Addetti ai lavori descrivono un mondo di caos e sprechi nell'imponente operazione di produzione di batterie di Panasonic per Tesla

Panasonic opera nel Gigafactory di Tesla a Sparks, nel Nevada. YouTube / Duncan Sinfield

  • Gli attuali ed ex dipendenti presso l’operazione di produzione di batterie Panasonic all’interno di Gigafactory di Tesla affermano che si tratta di un ambiente caotico in cui le procedure operative standard spesso vengono ignorate e vengono generati mezzo milione di scarti al giorno.
  • “Perché buttiamo via mezzo milione di batterie al giorno? Perché le persone sono sciatte e le cose non sono pulite”, ha detto un ex dipendente. Panasonic invia ogni giorno circa 3 milioni di batterie a Tesla.
  • Business Insider ha anche esaminato i documenti interni, tra cui alcuni relativi a una fuoriuscita di petrolio che ha inviato i lavoratori a caccia attraverso milioni di celle della batteria per trovare il prodotto potenzialmente contaminato per settimane.

Addetti ai lavori descrivono un ambiente caotico all’interno delle operazioni di produzione di batterie di Panasonic nel deserto del Nevada, uno in cui le procedure operative standard vengono ignorate, errori costosi nascono da incuria e ogni giorno vengono generati mezzo milione di scarti.

“Non penso che Tesla sappia tutto [che continua dalla parte di Panasonic]”, ha detto un ex dipendente che ha lasciato la compagnia alla fine dello scorso anno. “È impossibile sapere tutto, se Elon Musk volesse sapere cosa stava veramente succedendo, gli avrebbe ribaltato il coperchio”.

Tesla e Panasonic condividono la Gigafactory – un enorme stabilimento di produzione al di fuori di Reno, costruito nel 2016. Panasonic produce celle per le auto di Tesla ea Gigafactory Tesla trasforma le celle in batterie per la sua nuova berlina Model 3. Tesla rende anche le unità di azionamento per il Modello 3.

La scorsa settimana, Nikkei ha riferito che Tesla e Panasonic congelerebbero i piani per espandere Gigafactory. Le scorte di Tesla crollarono, mentre la Panasonic salì alle notizie. Tesla ha risposto alla storia dicendo che entrambe le società stanno ancora mettendo “i fondi generici” nel Gigafactory, ma che c’è più “output da guadagnare dal miglioramento delle attrezzature di produzione esistenti”. Il CEO di Tesla, Elon Musk, ha definito il tasso di produzione di Panasonic un “vincolo sull’output del modello 3” che la società conosce da luglio.

In effetti, tre dipendenti attuali e precedenti (che hanno parlato a condizione di mantenere l’anonimato) hanno dichiarato a Business Insider che l’operazione ritira circa mezzo milione di cellule al giorno. Business Insider ha anche esaminato i documenti interni della società, compresi alcuni relativi a una fuoriuscita di petrolio che ha mandato il management a rimescolare per trovare cellule potenzialmente contaminate per settimane. Insieme raccontano la storia di un’operazione che sta ancora cercando di orientarsi quando le batterie escono dalla linea di produzione e nel modello 3. E proprio come sul lato Tesla della Gigafactory, c’è un’intensa pressione per raggiungere gli obiettivi di produzione e lavorare a una velocità vertiginosa.

Un portavoce di Panasonic ha risposto a un elenco di domande dettagliate di Business Insider su questi problemi con la seguente dichiarazione:

Panasonic produce le celle di batteria per veicoli elettrici più avanzate perché prestiamo un’attenzione eccezionale alla qualità”, ha affermato. “I nostri protocolli di controllo della qualità sono standard industriali e includono ambienti di laboratorio e condizioni di lavoro simili a un laboratorio: le celle della batteria attraversano diversi gate di test prima di essere rilasciate a Tesla e Tesla sottopone a test le celle dopo la consegna. spingere una delle più eccitanti rivoluzioni nel settore automobilistico “.

Se hai esperienza con Tesla o Panasonic, fammi un messaggio a llopez@businessinsider.com.

Rapidamente, alcune (molto ampie) parole su come sono fatte le batterie agli ioni di litio. L’interno della batteria è costituito da un foglio di un elettrone caricato positivamente (anodo) e un foglio di un elettrone caricato negativamente (catodo) e c’è un materiale sottile che separa i due. Tutto ciò che è arrotolato fa l’interno di una batteria.

Panasonic invia a Tesla circa 3 milioni di batterie al giorno, rendendo questa operazione massiccia che include tutto ciò che comporta: giganteschi mixer da 16 piedi che producono litio e altri prodotti chimici, procedure operative standard per mantenere puliti gli ingredienti volatili e un sistema di tracciabilità per seguire i materiali mentre attraversano il processo di produzione. Anche un’operazione costosa. Panasonic fa la parte del leone degli obblighi di acquisto di Tesla per 18 miliardi di dollari, di cui 4,8 miliardi di dollari sono dovuti nel 2019 secondo i documenti della società Tesla.

I dipendenti attuali ed ex hanno dichiarato a Business Insider che le procedure operative standard spesso vengono ignorate senza conseguenze presso la struttura.

In diverse occasioni qualcosa è caduto in uno dei mixer da 16 piedi – che contengono una miscela di sostanze chimiche tra cui il litio volatile – all’interno dello stabilimento, tre persone con conoscenza della situazione hanno riferito a Business Insider. Quel “qualcosa” – che si tratti di forbici, un rotolo di nastro o uno strumento – si trova generalmente quando il mixer viene pulito.

“Le persone non hanno l’integrità di dire ‘hey ho fatto qualcosa di sbagliato'”, ha detto un ex dipendente.

Greg Less, il direttore tecnico della struttura utente per la fabbricazione e la caratterizzazione delle batterie della University of Michigan Energy Institute, ha dichiarato a Business Insider che se un frammento di schegge entrasse nella miscela di litio potrebbe perforare il separatore tra l’anodo e il catodo e causare un cortocircuito.

Le schegge non dovrebbero essere molto grandi neanche – un millimetro o mezzo millimetro – e potrebbero essere sottili, larghezze di capelli umani o meno, detto meno. In teoria, se il pezzo fosse abbastanza lungo da perforare il separatore e trasportare una corrente tra l’anodo e il catodo, potrebbe causare un incendio, ha detto.

“Avere pezzi di metallo nel mix potrebbe causare problemi di prestazioni reali, non menzionare danni alle apparecchiature”, ha detto Less.

A settembre, c’è stata una fuoriuscita di petrolio che ha mandato le operazioni di Panasonic in modalità di crisi per circa due settimane, ha anche appreso Business Insider.

Lo sversamento è stato rilevato il 17 settembre in base ai documenti interni visualizzati da Business Insider, ma non è chiaro esattamente quando è iniziato. L’olio meccanico è entrato in una delle massicce macchine Panasonic utilizzate per pressare il materiale catodico in un foglio.

La macchina ha quindi contaminato il prodotto toccato. I dipendenti hanno dovuto interrompere ciò che stavano facendo e setacciare milioni di celle della batteria quasi finite per trovare il prodotto potenzialmente interessato, hanno riferito fonti.

Secondo i documenti recensiti da Business Insider, così come gli account dei dipendenti, Panasonic ha cercato il prodotto che era passato attraverso la macchina contaminata fin dall’11 settembre. La ricerca è stata estesa alle ultime fasi del processo di produzione e a tutto il prodotto che Panasonic ha sospettato di essere contaminato è stato rottamato, secondo i documenti interni e gli impiegati.

Un dipendente in corso che ha parlato sulla condizione di anonimato per timore di ritorsioni ha dichiarato a Business Insider di essere preoccupato che Panasonic non abbia individuato correttamente quando è iniziato lo sversamento.

“Se la mia macchina perde olio, come faccio a sapere che giorno è iniziato?” disse il dipendente.

Mark Ellis, senior associate alla società di consulenza manifatturiera Munro and Associates, ha affermato che una fuoriuscita di petrolio come questa lo avrebbe sconvolto “tremendamente” perché tutto il prodotto sarebbe stato un “rottame automatico”.

“Non vuoi la contaminazione degli elettrodi”, disse a telefono al Business Insider.

Un dipendente attuale ha dichiarato di essere preoccupato per le celle contaminate a causa del sistema di tracciamento di Panasonic sul pavimento della fabbrica. Le batterie della batteria sarebbero rintracciate in fabbrica utilizzando un sistema di numeri di lotto. Man mano che passano da uno stadio all’altro della produzione, il numero aumenta e, ad ogni nuova fase di produzione, un nuovo pezzo di carta con quel numero e altri dettagli viene stampato e registrato sul prodotto, secondo i dipendenti.

I tre dipendenti attuali ed ex che hanno parlato con Business Insider hanno affermato che questo documento spesso si perde. Il nastro cade o la carta si strappa. Quando ciò accade, i lavoratori a volte prendono la carta di un prodotto simile e la usano per scansionarla lungo la linea in modo che tutto continui a muoversi senza interruzioni. Le persone temono che questa pratica, contraria alla procedura ufficiale, danneggi la tracciabilità delle celle della batteria.

Panasonic invia circa 3 milioni di celle della batteria a Tesla al giorno, e la pressione è sempre pronta a battere gli obiettivi precedenti. Per questo motivo, i dipendenti hanno dichiarato a Business Insider che alcuni lavoratori all’interno della fabbrica a volte mettevano il nastro su sensori su macchine che avrebbero catturato i difetti. Non vogliono che la produzione si fermi.  

“Se avessi attraversato una fabbrica e avessi visto il nastro sul sensore, avrei preso a calci in culo”, ha detto Ellis a Business Insider.

Difetti mancati in precedenza nel processo sono spesso rilevati più avanti lungo la linea quando il prodotto entra nella fase di avvolgimento della produzione, dove i fogli vengono avvolti insieme come un cilindro. Le bobine di Panasonic hanno dozzine di sensori – troppi per i lavoratori da manomettere. Così le macchine possono trovare difetti tra cui materiale scaduto / scaduto, polvere, disallineamento e altro.

Un portavoce di Tesla ha affermato di condurre test multipli sulle celle della batteria una volta ricevuti da Panasonic e che le celle che non effettuano il taglio vengono inviate a Panasonic.

La fase di avvolgimento è da dove proviene gran parte degli scarti della fabbrica – ammontando a un mezzo milione di batterie al giorno abbastanza costanti, ha detto un attuale e un ex dipendente. I dipendenti iniziano ogni turno con una riunione dipartimentale durante la quale viene loro comunicato la produzione del turno precedente e il numero di celle che sono state demolite.

“Perché buttiamo via mezzo milione di batterie al giorno? Perché le persone sono sciatte e le cose non sono pulite”, ha detto l’ex dipendente. Tutti e tre i dipendenti attuali ed ex hanno anche affermato che le regole per la vestizione in camera bianca spesso vengono ignorate all’interno della fabbrica.

Secondo Ellis, gli avvolgitori dovrebbero funzionare con un’efficienza compresa tra il 70% e l’85%, e non dovrebbero essere in grado di catturare molti scarti.

“Se il rottame provenisse dagli avvolgitori sarei diventato un balistico”, ha detto. “Hanno fabbricato celle cilindriche per decenni e se le persone non possono far fare alle loro macchine qualcosa che fanno da decenni per vergognarsene, dovrebbero funzionare con un’efficienza molto più alta di quella”.

Un portavoce di Panasonic ha risposto alla dichiarazione di Ellis, affermando che la società “rispettosamente non è d’accordo” con le sue stime e che non riflettono i numeri della compagnia.

Ma sia Less che Ellis hanno spiegato che più lungo un prodotto danneggiato entra nel processo di produzione, più denaro viene sprecato per il lavoro, il materiale e il deprezzamento delle attrezzature.

“Quel [livello di scarto] è davvero eccessivo, mi piacerebbe prendere a calci in culo un sacco di tempo se fosse la mia fabbrica”, ha detto Ellis. “Ovviamente non hanno tutti i loro processi di assemblaggio sotto controllo, ecco cosa potrebbe causare questo.”

Se hai esperienza con Tesla o Panasonic, fammi un messaggio a llopez@businessinsider.com.

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Sofia Bianchi

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